编者按：在公司生产服务一线，盾构/TBM每一次平稳运行，每一段隧道顺利贯通，都凝聚着无数员工的智慧与汗水。设备维修时的专注、再制造时的创新、施工时的专业……面对各类挑战，他们真抓实干、从不退缩。为大力弘扬“开路先锋”文化，深入推进三峰党建品牌建设，现推出《三峰领航・匠行记》专栏，展现公司不同工种员工团结拼搏、攻坚克难的精神风貌，讲述扎根基层、默默耕耘的奋斗故事，凝聚图强振兴磅礴力量。

  岗位速写：他们是地下掘进装备的“铁甲智囊”，优化核心系统性能、破解特殊地层掘进瓶颈、提供现场突发故障的技术支撑……这些兼具深度与难度的重任，尽数扛在他们肩头。他们既是图纸上精雕细琢的“设计中枢”，也是隧道里因地制宜的“改造尖兵”，为公司盾构改造技术的不断突破奠定坚实基础。

  项目团队简介：设计研究院盾构/TBM维修再制造设计团队专注于盾构/TBM维修再制造技术的研究与开发，提升设备的性能和可靠性，实现资源的最大化利用。项目团队先后获得“中国中铁QC活动成果二等奖”“中铁工业科技进步二等奖”“中施企第二届微创新技术大赛一等奖”等荣誉。

  换新“心脏”赋能    解锁扩径新路径

  “这不是一次简单的设备改造，而是一场技术攻坚战。”回忆起两台盾构再制造项目，团队技术负责人仍难掩激动。这是公司首次挑战盾构机“心脏”—主驱动的更换与8米级设备的变径改造，主轴承直径需从4米扩大至4.8米，如何在有限的盾体空间内实现分块扩径，成为横在团队面前的第一道难关。

  项目启动初期，团队成员几乎把办公室搬到了改造工厂。白天，他们围着旧盾体核对接口尺寸，对照图纸逐一梳理结构难点；夜晚，会议室的灯光常常亮至凌晨，大家围绕分块盾体的拼接精度、受力平衡等问题激烈讨论，推翻了一个又一个方案。为了解决分块盾体内部扩径的实际应用问题，机械结构设计组的工程师们连续一周在改造工厂和会议室之间来回奔波，通过模拟不同工况下的受力情况，核对细微的数据，成功将分块盾体内部扩径改造技术应用在两台盾构改造项目中。

  凭借执着与坚守，设计改造团队成功掌握了再制造领域新的技术，不仅顺利完成两台设备的改造任务，更节约改造成本数百万元。

  量身定制装备    破解复杂地质困局

  “盾构机就像地下穿行的‘钢铁巨兽’，不同地质就是不同的‘战场’，我们要做的就是为它量身打造‘作战装备’。”在盾构机再制造项目现场，青年工程师正拿着改造后的图纸进行最后的核对。这是公司首台土压单模式盾构机向土压/泥水双模式转型的尝试，面对砂层、富水、黏土等复杂地质条件，团队面临着双重考验。

  一方面，有限空间内双螺旋机布置的技术难题，让机械设计团队犯了难。团队成员创新采用“同侧布局”思路，反复调整连续皮带机出渣系统与进排浆管路的位置关系，经过数十次模拟推演，终于找到最优布置方案。另一方面，针对不同地质的掘进需求，他们提出复合刀盘改软土刀盘技术与环流系统直控直排技术，从装备“硬件”到系统“软件”进行全方位升级。

  为了突破技术难点，盾构改造团队实行“分组攻坚、每日复盘”的工作模式，机械、电气、流体三个专业所的工程师们各司其职、密切合作。在改造过程中，团队成员针对复合刀盘改软土刀盘的可行性和数据准确性进行激烈讨论，直到深夜才敲定改造细节，配合现场工作人员顺利完成再制造工作，改造后的设备在施工现场展现出极强的适应性，这是公司双模盾构技术成熟的有力佐证。

  攻坚“迷你”装备    拓展技术边界

  当市场迎来3米级小直径盾构的再制造需求时，团队再次主动请缨。有两台盾构机改造项目直面长距离、高地热、瓦斯并存的恶劣施工环境，对设备的防爆性能、通风系统、物料输送等核心环节提出了极高要求。

  “高地热会影响电子元件稳定性，瓦斯则直接关系到施工安全，每一个技术参数都不能有丝毫偏差。”团队组建专项攻坚小组，针对瓦斯问题研发风瓦电闭锁技术，通过反复测试优化电路逻辑，确保瓦斯浓度超标时设备能立即停机。面对高地热与粉尘难题，他们创新设计通风除尘降潮一体化系统，有效改善了隧道内的施工环境。与此同时，小直径隧道的物料输送难题也被提上日程，团队借鉴大直径设备的输送原理，结合小空间特点优化输送路径，研发出适配小直径隧道的物料输送技术。

  目前，该项目顺利完成设计生产工作，并成功应用。在同步开展的3米敞开式TBM再制造技术中，团队进一步攻克小转弯半径通过、盾体夹持等技术难题，为公司在小直径TBM再制造领域抢占了技术先机。

  从常规盾构的优化升级到特殊工况的定制研发，这支工程师团队用一项项硬核成果证明了自己的实力。截至目前，他们已完成多台盾构机的再制造研制工作，掌握了土压/泥水双模、快速扩缩径等核心技术。在盾构再制造技术研究的道路上，他们正以锐意进取的创新精神，为公司拓展市场边界、提升行业竞争力注入源源不断的技术动力，在盾构装备智造的赛道上续写着属于他们的精彩篇章。